Нове керівництво Укрзалізниці (УЗ) розробляє програму модернізації українських магістралей. Зокрема обговорюють питання переходу вітчизняних залізниць із рейок типу Р50 і Р65 на рейки європейського профілю типу 60Е1. Згідно з рішенням Організації співробітництва залізниць, на території України мають бути укладені швидкісні міжнародні коридори сполученням Європа — Азія. Обидва напрямки роботи передбачають забезпечення УЗ новими сучасними стрілочними переводами для швидкісного руху — продукцією, на якій вже багато років спеціалізується Дніпропетровський стрілочний завод, якому в цьому році виповнюється 100 років. Наш позаштатний кореспондент Валерій Пличкан зустрівся напередодні ювілею з керівником уславленого підприємства.
— Сергію Дмитровичу, які, на вашу думку, найвизначніші етапи історії розвитку заводу, найважливіші надбання трудового колективу?
— Трудова біографія підприємства — це віддзеркалення вітчизняної історії, яка розпочалася 1916 року з тяжких часів Першої світової, кровопролитної та руйнівної громадянської воєн. Відтоді на базі стрілочної майстерні служби колії Катерининської залізниці було засновано Дніпропетровський стрілочний завод.
На всіх етапах свого трудового життя — за років соціалістичної індустріалізації, у часи Другої світової війни, перебуваючи в евакуації, під час післявоєнної відбудови та подальшого розвитку народного господарства СРСР — трудовий колектив заводу бездоганно виконував поставлені перед ним завдання щодо виготовлення стрілочної продукції. І після розпаду Радянського Союзу, світової кризи, що звалилася на Україну у 2008 році, працівники підприємства демонстрували стійкість та витримку, тому зі скрутних обставин завод завжди виходив ще більш зміцнілим підприємством.
— Дніпропетровський стрілочний завод сьогодні — це національний лідер у галузі розробки та виробництва стрілочної продукції, один із провідних виробників цієї продукції в країнах СНД, сучасне підприємство європейського рівня.
— Так. Утримати лідерство важче, аніж його вибороти. Але в нас є кому виконувати найскладніші завдання: на підприємстві працюють 770 фахівців різних професій, понад 70% з яких мають вищу та середню спеціальну освіту. Виробнича потужність підприємства (залежно від складності конструкції) — 10000 — 12000 приведених комплектів стрілочних переводів на рік.
Завод виробляє елементи верхньої будови колії: звичайні, симетричні, криволінійні, подвійні перехресні стрілочні переводи, глухі перетини різноманітних марок із рейок типу Р50, Р65, європейських рейок типів 60E1 та 49Е1 для укладання в колію завширшки 750, 900, 1435, 1520, 1524 та 1676 міліметрів, башмакоскидачі, зрівнювальні пристрої, замок рейковий розвідних пролітних споруд залізничних мостів, стрілочні переводи для трамвайних колій, а також ливарну продукцію з високомарганцевої (7200 тонн на рік) та вуглецевої (7000 тонн на рік) сталі.
Стрілочна продукція призначена для магістральних, приймально-відправних та гіркових колій, під’їзних колій промислових підприємств, міського легкого залізничного транспорту, метрополітенів, а також для трамвайних колій. Із високомарганцевої сталі марки 110Г13Л (сталі Гадфільда) за технологією холодно-твердіючих сумішей (ХТС) виробляють відливки моноблоків хрестовин та осердь для стрілочних переводів, а також змінне обладнання для гірничо-переробної промисловості. Із вуглецевої сталі за технологією піщано-глиняних сумішей (ПГС) відливають компоненти стрілочних переводів для власних потреб, а також елементи верхньої будови колії на замовлення залізниць України.
— Ми добре знаємо, що першочергову увагу на заводі приділяють якості продукції, яку виробляють, і контролює її відділ технічного контролю та випробувальна лабораторія.
— Передусім хотів би підкреслити, що наша випробувальна лабораторія акредитована Національним агентством акредитації України на відповідність ДСТУ ISO/IEC 17025:2006 «Загальні вимоги до компетенції випробувальних і калібрувальних лабораторій». Хімічний склад сталей на всіх стадіях плавки контролюють спектральним методом за допомогою приладу SPECTROLAB. Продукцію заводу сертифіковано згідно з вимогами ТУ в системі сертифікації УкрСЕПРО та Технічного регламенту Митного союзу ТР ТС 003/2011 «Про безпеку інфраструктури залізничного транспорту». У лютому 2015 року завод першим серед підприємств транспортного машинобудування країн СНД отримав сертифікат на відповідність стрілочної продукції європейським стандартам, який видав Інститут колійництва (Instytut Kolejnictwa) з міста Варшава, Польща. Готову продукцію контролює постійний представник ПАТ «Укрзалізниця».
На заводі діє також Система управління якістю, підтверджена двома сертифікатами: на відповідність ДСТУ ISO 9001:2009 (ISO 9001:2008, IDT) у системі сертифікації УкрСЕПРО та на відповідність вимогам міжнародного стандарту ISO 9001:2008 у системі TUV SUD. Згідно з цими сертифікатами, на підприємстві створено контрольовані умови для вироблення продукції високої якості.
Продукцію заводу споживають на внутрішніх ринках України, успішно експлуатують у країнах СНД, вона визнана та набуває дедалі більшого попиту серед залізничних компаній країн Балтії, Туреччини, Ірану, Іраку, Куби, Сирії, Монголії, В’єтнаму, Пакистану, Гвінеї, Болгарії, Індії, Північній Кореї, Боснії та Герцеговини.
Наголошу також, що Дніпропетровський стрілочний завод —підприємство, приєднане до Організації співробітництва залізниць, член Міждержавного технічного комітету № 524 «Залізничний транспорт», член Торгово-промислової палати України, член Українського союзу промисловців та підприємців, учасник асоціації «Виробників обладнання залізничної інфраструктури і перевізників», член Асоціації ливарників України.
— А як ідуть справи на заводі за часів незалежної України?
— Усі свої конкурентні переваги підприємство здобуло завдяки плідній співпраці з УЗ у перші роки незалежності України, беручи практичну участь у реалізації державної Галузевої програми УЗ із модернізації українських залізничних магістралей, впровадження безстикової колії для безпечного, комфортного, прискореного та швидкісного руху пасажирських потягів.
Тоді створений за моєю ініціативою проектно-конструкторський відділ на замовлення УЗ розробив, а трудовий колектив виготовив та впровадив у колію серію безпечних, зносостійких, з пропускною спроможністю у діапазоні від 140 до 200 кілометрів на годину стрілочних переводів нового покоління. Ці переводи мають безперервну поверхню кочення (БПК), придатні до вварювання у безстикову колію. Заявки на розроблення та виготовлення нової продукції детально обговорювали на засіданнях стрілочної комісії Головного управління колійного господарства УЗ за безпосередньою участю головного конструктора заводу Клари Корноухової. Тож УЗ отримувала від нас майже 80% нової або модернізованої продукції.
Зазначу також, що завдяки плідній тісній співпраці з УЗ з 2003 до 2010 років було розроблено, виготовлено та поставлено залізницям України серію сучасних конкурентоспроможних стрілочних переводів для прискореного та швидкісного руху. Серед найбільш визначних розробок — криволінійний стрілочний перевід проекту Дн 2889, вперше освоєний в Україні у 2003 році, стрілочний перевід проекту Дн 365, який успішно експлуатують з 2004 року залізниці України та Білорусі, стрілочний перевід вищого класу проекту Дн 400, що відмінно зарекомендував себе на міжнародній швидкісній магістралі з 2005 року. До здобутків підприємства можна записати також перший стрілочний перевід, виготовлений в Україні із рейки європейського профілю типу UIC 60 проекту Дн 410, (2005 р.), перший в Україні стрілочний перевід проекту Дн 060, який потяг може проходити на швидкості до 200 кілометрів на годину (2007 р.), найбільш затребуваний залізницями України стрілочний перевід проекту Дн 345 (2008 р.), стрілочний перевід проекту Дн 600, в конструкції якого вперше в практиці українських залізниць використано проектно-конструкторські рішення, що застосовують на залізницях Європи (2010 р.). Як бачите, ще з початку двохтисячних років завод став спеціалізуватися на розробці, проектуванні, виробництві та реалізації стрілочних переводів для магістралей із прискореним та швидкісним рухом.
— Виготовлення конкурентоспроможної стрілочної продукції для швидкісних магістралей на рівні європейських та світових стандартів вимагає, як відомо, систематичної повномасштабної модернізації виробництва.
— Безперечно, заміною застарілого обладнання на сучасне, впровадженням новітніх технологій ми почали займатися ще з 2002 року. Щороку, за наявності фінансово-економічних можливостей, витрачаємо на модернізацію виробництва не менш ніж 30 мільйонів гривень власних коштів.
Завдяки цьому на нашому підприємстві (вперше серед стрілочних заводів країн СНД) механічну обробку основних деталей стрілочних переводів для головних магістралей почали здійснювати за спеціальною технологією на сучасному механообробному центрі Waldrich Siegen (Німеччина). Уперше з використанням поздовжньо-фрезерного портального верстата операцію стругання рейкових деталей було замінено фрезеруванням, що суттєво поліпшило якість обробки поверхні, підвищило зносостійкість стрілочних переводів у колії. Високу якість оброблюваних поверхонь із високоміцних марок сталі забезпечуємо завдяки застосуванню спеціальних профільних фрез із твердосплавними пластинами європейського виробництва. З 2012 року переважно на цьому ж центрі, оснащеному новою системою управління Siemens, оброблюють змінне обладнання для гірничо-переробної промисловості.
Під час створення безстикової колії виникла необхідність у розробленні та виготовленні нових переводів, придатних для вварювання в колію. Це, в свою чергу, викликало необхідність у впровадженні нових технологій та обладнання для зварювання рейкових закінчень із вуглецевої сталі з хрестовинами з високомарганцевої сталі. Для вирішення цього питання фахівці заводу у співпраці із вченими Інституту електрозварювання імені Євгена Патона розробили нову технологію зварювання із застосуванням спеціальної вставки із нержавіючої сталі між торцями хрестовини стрілочного переводу та рейкових закінчень. Крім того, для зварювання за новою технологією було виготовлено вітчизняну зварювальну машину К-924. З метою отримання вставки із нержавіючої сталі для виробництва хрестовин було введено в експлуатацію ділянку кокільного литва.
Для поліпшення якості обробки деталей, підвищення продуктивності праці, збільшення точності параметрів планомірно здійснюємо модернізацію механообробних верстатів установленням ЧПУ та числової індикації.
У квітні 2012 року пуском в експлуатацію механізованої формувальної лінії IMF (Італія) на заводі було розпочато виробництво високомарганцевої сталі марки 110Г13Л за технологією холодно-твердіючих сумішей (ХТС). Уперше серед стрілочних заводів країн СНД у Дніпропетровську розпочали виробництво відливок моноблоків хрестовин та осердь для стрілочних переводів за технологією ХТС. Нове обладнання дало змогу суттєво підвищити обсяги виробництва, виробляти відливки форм завдовжки від трьох до п’яти метрів з якістю поверхні на рівні світових стандартів, впевнено виводити продукцію на європейські ринки. Зокрема в 2016 році партію хрестовин було відвантажено до Іспанії.
Нарешті, для правки відливок перед механічною обробкою деталей придбали сучасний гідравлічний двопортальний прес європейського виробництва, який здійснює цю операцію згідно з геометричними параметрами наданого креслення.
— Сергію Дмитровичу, нам відомо, що з метою зниження собівартості вашої продукції та отримання оптимальної ціни упродовж одинадцяти років на заводі було проведено комплекс заходів з енергозбереження. Сучасне європейське обладнання, зокрема, дало змогу впровадити прогресивні енергоощадні технології.
— Так. Ми повністю децентралізували систему опалення та гарячого водопостачання. У цехах запущено в експлуатацію автономні компресорні станції та системи життєзабезпечення. Капітально відремонтували та модернізували термопечі. Таким чином, досягли суттєвого зниження споживання електроенергії, природного газу і вивели енергоємність виробництва на оптимальний рівень. Робота в цьому напрямі не припиняється й досі: з березня 2015 року розігрівання вістрякової рейки перед випресовуванням кореня вістряка здійснюють не в газовій печі, з використанням дорого природного газу, а за допомогою установки індукційного нагрівання. Внаслідок цього витрати на енергоносії, необхідні для нагрівання однієї рейки, зменшилися на 43%.
Набутий досвід практичного виготовлення сучасних магістральних стрілочних переводів для прискореного та швидкісного руху на сучасному високотехнологічному обладнанні із застосуванням новітніх технологій фахівці заводу успішно застосовують та удосконалюють під час виконання замовлень залізничних компаній країн далекого зарубіжжя. Зокрема, внаслідок припинення надходжень замовлень від УЗ після 2012 року та з метою збереження трудового колективу в умовах кризи, на заводі було ухвалено рішення переорієнтувати маркетингову діяльність на ринки далекого зарубіжжя, розширити можливості підприємства, збільшивши асортимент вироблюваної продукції. В результаті цього ми вийшли на стале співробітництво із залізничними компаніями Туреччини та Ірану. З 2013 року розпочали виготовлення та постачання до міст України стрілочної продукції для трамвайних колій. А після введення в експлуатацію механізованої формувальної лінії IMF освоїли виробництво змінного обладнання з високомарганцевої сталі для гірничопереробної промисловості. Таким чином, із кризового періоду підприємство вийшло з більш потужним виробничо-технічним потенціалом та зі зміцнілою ринковою позицією.
— Отже, свій ювілей колектив заводу зустрічає в піднесеному настрої?
— Звичайно. 100-річний ювілей завод зустрічає, подолавши важкий кризовий період. Трудовий колектив підприємства знову перебуває у звичній атмосфері трудової активності, освоює високі обсяги виробництва, активно реалізує продукцію, підприємство модернізується та розвивається. Середньомісячна заробітна плата стабільно залишається однією з найвищих серед заводів транспортного машинобудування регіону і за сім місяців 2016 року становила 7730 гривень.
Цьому сприяли замовлення на заводську продукцію, які надійшли від УЗ у 2016 році. Внаслідок їх успішного виконання обсяг виробництва товарної продукції за перше півріччя 2016 року щодо першого півріччя 2015 року (у порівнюваних цінах на 01.01.2016 р.) становив 332,9%. У структурі відвантаженої за перше півріччя 2016 року товарної продукції частка УЗ становила 53,5%, промислових підприємств — 12,8%, експортна продукція — 33,7%.
— Що плануєте на майбутнє? Із чим пов’язуєте перспективи?
— Реалізуючи плани подальшого розвитку, маємо на меті за два етапи модернізувати сталеливарний цех вуглецевого литва: спочатку плануємо замінити сумішоприготувальне обладнання, а затим — формувальне. Проводимо також роботи із зниження екологічного впливу діяльності підприємства на довкілля. З метою зменшення шкідливих викидів в атмосферу та зниження рівня забруднення повітряного басейну до європейських норм оновлюємо пилогазоочисне обладнання в першому та другому сталеливарних цехах. З 19 вересня 2016 року стало до ладу оновлене обладнання в цеху марганцевого литва, а з 22 грудня 2016 року поставимо до ладу обладнання у цеху вуглецевого литва. Запроваджуємо систему бережливого виробництва.
Насамкінець хотів би відверто сказати, що успішно опановуючи ринки далекого зарубіжжя, ми, перш за все, зацікавлені у відродженні ефективної співпраці з Укрзалізницею. Цього співробітництва закордонні ринки не замінять. Без цієї співпраці недозавантаженими залишатимуться не лише наші виробничі потужності. На мою думку, завжди буде відчуття того, що ми не все робимо для держави. Не все, що вміємо, що маємо робити на шляху України до європейського простору.
Це не лише моя власна, а й державницька позиція усього трудового колективу.
Валерій ПЛИЧКАН
для «Урядового кур’єра»
Ми в Google+